TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS)

Toyota merupakan pelopor kemajuan industri otomotif di jepang. Di dalam perjalanannya, perusahaan toyota berhasil menciptakan terobosan – terobosan metode yang bermanfaat untuk meningkatkan efisiensi perusahaan. Hingga saat ini toyota menjadi kiblat bagi perusahaan yang ingin menerapkan lean manufacturing. Goal dari lean manufacturing adalah tercapainya kualitas yang baik (Quality), biaya produksi yang sedikit (Cost) dan pengiriman produk jadi yang tepat waktu (Delivery). Ketiga faktor tersebut dikenal dengan sebutan QCD, yang merupakan singkatan dari Quality, Cost dan Delivery. Toyota sukses menjadi industri otomotif raksasa karena berdiri dengan 2 pilar utama yang mendukungnya, yaitu konsep jidoka dan konsep just in time. 

Sistem Produksi Toyota pada dasarnya terdiri dari dua pilar utama yaitu “Just In Time (JIT)” dan “Jidoka” yang didukung oleh Kaizen, Standarisasi kerja, Heijunka, PDCA, 5S, Total Productive Maintenance (TPM) dan metode-metode ilmiah lainnya sebagai pondasi yang biasanya digambarkan dengan bentuk “Rumah” seperti pada gambar dibawah ini

Untuk lebih jelasnya, mari kita bahas mengenai pengertian kedua pilar tersebut, yaitu konsep jidoka dan konsep just in time.

1. Jidoka

Jidoka adalah sistem otomasi dengan sentuhan tangan manusia untuk mencegah terjadinya kesalahan proses. Dengan kata lain, jidoka adalah mesin yang dapat mendeteksi masalah dan secara otomatis akan menghentikan proses agar tidak menjadi masalah yang berlarut - larut. Dalam penerapannya, jidoka selalu didukung oleh kaizen (perbaikan berkelanjutan).

Alasan utama Jidoka merupakan sebuah hal yang penting dikarenakan, dengan penggunaan Jidoka dalam perusahaan dapat mengurangi tingkat cacat yang ada di dalam perusahaan. Dengan tingginya tingkat produk cacat yang dihasilkan dapat mengakibatkan lini produksi terhenti dan aliran sistem tarik dapat berhenti. Selain itu, sistem Kanban dapat rusak jika tejadinya pengiriman komponen yang cacat.

Didalam Jidoka dikenal sebuah cara untuk menjamin tidak adanya produk cacat yang dihasilkan. Cara yang dimaksud ini adalah Poka-yoke. Secara harafiah, Poka-yoke mempunyai arti pencegah kesalahan. Terkadang dalam sebuah proses operasi, sering terjadinya kesalahan-kesalahan yang dapat menyebabkan cacat pada produksi. Penyebab dari kesalahan-kesalahan ini adalah sebuah proses yang tidak sesuai dengan standar. Untuk dapat meyakinkan bahwa poka-yoke dapat terjadi di dalam sebuah perusahaan adalah :

a. Mudah, dan membutuhkan perawatan yang minim

b. Mempunyai realibilitas yang tinggi

c. Murah

d. Didesain sesuai dengan kondisi kerja.

2. Just In Time

Just in time adalah suatu sistem produksi yang dibuat untuk memproduksi sesuatu sesuai permintaan pelanggan dengan sasaran tepat jumlah (quantity) dan tepat pengiriman (delivery). Dalam penerapannya, just in time didukung oleh pergerakan kanban. Pada proses produksi dengan konsep just in time, kanban dimanfaatkan untuk mengantisipasi terjadinya kesalahan aliran proses. Setiap proses produksi harus mengacu pada kanban, karena kanban merupakan sebuah kartu yang berfungsi sebagai perintah produksi. Bila tidak ada kanban, maka proses tidak boleh dilakukan. Hal inilah yang menjadi kelebihan konsep just in time.

Just in time memiliki prinsip bahwa produksi hanya dilakukan sesuai dengan permintaan dan kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu Just in time merupakan sebuah model pull system (sistem tarik). Sebab pada setiap proses produksinya, just in time bekerja dengan menarik sumber daya yang hanya berkaitan dengan kebutuhan pelanggan.

Menghilangkan Hambatan Produksi

Selain jidoka dan just in time, untuk mengatasi masalah gangguan pada kelancaran dan kecepatan produksi, dalam Toyota Production System (TPS) dikenal dengan prinsip 3M, yaitu Muda, Mura, Muri. 3 M (Muda, Mura, Muri) dapat diartikan sebagai segala sesuatu yang tidak memiliki nilai tambah terhadap pekerjaan, sehingga perlu dihilangkan keberadaannya. Muda jika diartikan ke dalam bahasa indonesia artinya pemborosan. Mura artinya ketidakseimbangan, sedangkan Muri artinya beban kerja yang berlebihan. Dalam lean manufacturing, Muda dikenal sebagai 7 waste (7 pemborosan). Pemborosan – pemborosan tersebut harus dihilangkan untuk mempercepat proses produksi. Untuk memperbaiki lingkungan kerja agar terlihat lebih kondusif dan tertata, Toyota Production System (TPS) juga mengenalkan konsep 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke).

Sebenarnya konsep lean manufacturing terlahir karena terinspirasi oleh Toyota Production System. Sehingga banyak perusahaan – perusahaan yang menginginkan konsep lean manufacturing yang mengekor pada konsep Toyota Production System bisa diterapkan di perusahaannya. (baca juga : 7 alat pengendali kualitas / seventools)

Jepang berbeda dengan Amerika Serikat yang memiliki modal besar dalam bisnis otomotif. Oleh sebab itu, Toyota Production System lahir sebagai jalan alternative untuk dapat bertahan di bisnis otomotif. Sebab, pada era berdirinya perusahaan Toyota, jepang sedang mengalami masa krisis akibat kalah dalam perang dunia II. Toyota harus bisa bertahan dalam bisnis otomotif dengan sumber daya yang minim. Maka dari itu, lahirlah konsep Toyota Production System yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dalam perusahaan. Sebagai informasi, perusahaan toyota dikembangkan oleh Eiji Toyoda dan Taiichi Ohno yang berkebangsaan Jepang.