MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

MRP adalah metode yang digunakan untuk membuat rencana kebutuhan material dengan memperhitungkan jumlah dan waktu kedatangan materialnya. Menurut Stevenson (2005), Material Requirement Planning (MRP) adalah sistem informasi berbasis komputer yang menerjemahkan Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule) untuk barang Jadi (produk akhir) menjadi tahapan kebutuhan sub-assy, komponen dan bahan baku.

MRP merupakan bagian dari jobdesk departemen PPIC dalam mengontrol pengendalian kebutuhan bahan baku untuk produksi. Tanpa pengadaan bahan baku yang tepat, baik jumlah maupun waktu kedatangannya, maka akan berdampak pada melesetnya rencana produksi yang sudah dibuat. Dalam merencanakan pengadaan bahan baku atau MRP, departemen PPIC harus mempertimbangkan beberapa aspek. Di antaranya yaitu PPIC harus mampu mengestimasi jumlah bahan baku yang dibutuhkan untuk produksi beberapa bulan ke depan. Sebelum merencanakan kebutuhan bahan baku untuk beberapa bulan mendatang, maka departemen PPIC harus membuat rencana produksi dulu yang disebut dengan Jadwal Induk Produksi (JIP) atau dalam bahasa inggrisnya disebut Master Production Schedule (MPS). Dalam mengadakan kebutuhan material, kapasitas gudang raw material juga harus diperhatikan. Sebab, tidak mungkin kita membeli bahan baku namun tempat penyimpanannya tidak memadai. Selain bisa menambah biaya simpan, penyimpanan material yang melebihi kapasitas gudang akan menghabiskan tempat jika PPIC asal – asalan dalam membeli bahan baku.

Leadtime kedatangan juga harus diperhitungkan dalam MRP, sebab tidak mungkin kita memesan barang namun kita tidak tahu kapan barang itu akan datang. Apabila hal itu terjadi, maka rencana produksi kita akan berantakan sehingga perlu merevisi jadwal induk produksi lagi, dikarenakan bahan baku di gudang raw material kosong atau tidak mencukupi.  

Input dan output MRP Sistem adalah sesuatu yang memiliki input (masukan), proses dan output (keluaran). Begitu juga dengan MRP. Input dari MRP adalah Jadwal Induk Produksi (JIP) atau Master Production Schedule (MPS), status persediaan barang (inventory status file) dan daftar material (Bill Of Material / BOM), sedangkan outputnya adalah material yang perlu di pesan (order release requirement), jadwal pemesanan (order scheduling), dan rencana pemesanan di waktu yang akan datang (planned order) Secara sederhana, MRP menerjemahkan jadwal produksi induk (master production schedule) ke dalam bentuk pembelian material, seperti : 1. material apa yang akan dibeli 2. berapa jumlahnya 3. kapan pemesanannya.

Tujuan dari penerapan MRP adalah :

1. MRP dapat mengontrol jumlah persediaan material yang optimal di gudang raw material.

2. MRP dapat memperkirakan waktu kedatangan material dari supplier hingga sampai ke gudang raw material.

3. MRP dapat memudahkan dalam melakukan pembelian material yang efisien sesuai kebutuhan produksi

Kelebihan Penerapan Material Requirement Planning

• Memiliki kemampuan untuk memberikan harga yang lebih bersaing.
• Mampu memberikan harga jual yang lebih rendah diabndingkan dengan perusahaan lainnya.
• Dapat meminimalkan stok atau persediaan bahan baku.
• Memberikan layanan terhadap pelanggan secara lebih baik.
• Mampu memberikan respons yang baik terhadap permintaan pasar.
• Adanya kemungkinan untuk memperbarui program utama yang dijalankan.
• Memiliki kemampuan untuk menunda atau membatalkan pesanan.
• Dapat mengubah kuantitas pesanan.
• Dapat memajukan atau bahkan menunda berakhirnya pesanan.

 Kekurangan Penerapan Material Requirement Planning

• Penggunaan sistem MRP adalah integritas data, yang berarti bahwa jika data dalam laporan inventaris salah, maka data BOM / master plan juga akan memberikan data yang salah.
• MRP adalah sebuah sistem informasi yang benar-benar membutuhkan data spesifik mengenai berapa lama perusahaan menggunakan komponen yang berbeda untuk memproduksi produk tertentu dengan asumsi semua variabel.
• Sistem ini juga beranggapan bahwa “lead time” dalam proses produksi sama seperti setiap produk yang diproduksi oleh suatu perusahaan.